中国石化新闻网讯 经过团队3个月不懈努力，炼油部对2号加氢裂化装置仪表自控率进行提升攻关带来联动效果，目前，装置自控率由实施前的77%提升至96.7%以上，生产平稳率由92.3%提升至99%以上，装置报警频次降至项目实施前的1/20，真正实现了装置关键控制指标“两升一降”。与此同时，代表着自动控制水平的“监测24小时自控黑屏操作”时长累计达8小时，进一步提升了装置“全流程自动化”和安全生产水平。根据第三方国控天成公司统计，目前2号加氢裂化装置自控率位于石化系统内先进行列。

　　系统压力投自控 减轻内操大负担

　　“DCS自控率是保障装置工艺指标、设备运行、优化操作和提升改善管理效能的关键，2号加氢裂化又是公司炼化板块的核心装置之一，所以我们把它当作持续攻坚创效的引擎，全力进行攻关提升。”天津石化炼油部相关负责人介绍说，装置检修开工初期，受操作调整较为频繁及低负荷运行等因素影响，2号加氢裂化装置自控率成为公司上下的关注重点，它直接影响到装置产能、能耗、物耗等指标。

　　作为公司“耗氢大户”的2号加氢裂化装置，其系统压力由新氢机三级压缩提供，以往都是通过一级、二级、三级入口控制阀协同调节，极易受氢气管网压力波动的影响，一旦发现不及时易造成反应系统压力波动，影响产品质量;若调节速度过快又可能造成氢气官网压力波动，影响其他装置用氢，可谓“牵一发而动全身”。手动调节系统压力成为最考验内操能力和责任心的所在。

　　攻坚团队认真分析该装置系统压力控制的特点，从新氢机的三级压缩控制和三返一调节着手，通过不断优化调节手段，提出了投用新氢机串级自动调节的想法。目标确定了，他们立即着手对DCS实操和模拟软件进行一遍又一遍的优化修正，最终将想法变成了现实：2号加氢裂化装置的系统压力调节投上了自控。

　　系统压力控制投上自控的那天，内操孟春开心地说：“我们减了负，装置的自控率和平稳率更得到了不小的提升，真好!”

　　报警频次大降低 “黑屏”得以更持久

　　在极大提高装置运行自控率和稳定性的同时，攻坚团队借助第三方优化单位成员的强大数据分析能力，对降低报警频次和延长黑屏时间展开了攻势。

　　装置运行良好时，若3分钟之内无报警，则监测屏幕呈现“黑屏”状态;若装置运行某环节出现问题，软件则会自动拉响警报器，弹出对话框，显示出现的问题点以及解决这一问题的对应指南。“黑屏”状态下，操作人员便可以略微放松一下时刻紧绷的神经、缓解一下长期积聚的压力。可以说，“黑屏”越持久，说明装置运行自控率和稳定性越高，会有效降低员工的劳动强度。

　　他们对已投用自控回路的控制效果进行评价优化，同时对难于投用的复杂回路提出解决方案，包括PID整定、控制方案优化变更、现场控制阀校正、运行工况优化等措施。现阶段2号加氢裂化装置黑屏时间最长达到2小时43分，创下了天津石化装置自动控制水平的新纪录。

　　控制参数大幅波动不仅会加大控制难度，并且还会增加装置的异常报警频次，而调节报警又耗时耗力，特别是过于频繁的报警还存在安全运行的风险。通过自控率提升，2号加氢裂化装置各监控点波动大幅减小，报警频次由3500次/天降至175次/天以下。

　　提升自控率 剑指现场仪表阀门

　　现场仪表阀门的完好率将直接影响自动控制的实现，为此天津石化炼油部对装置现场阀门展开了大排查。一天，攻坚团队成员张彬和李翔像往常一样，手里拿着小勾扳子在裂化装置里巡检。当他们走到石脑油稳定塔旁时，一阵“噗呲、噗呲”声引起了他们的警觉。他们立即追踪定位，终于在塔底再沸器的南边找到了“凶手”，原来是塔底再沸器的温度控制阀TIC21501频繁小幅跳动而发出的声音，这极易导致控制阀填料泄漏等问题，不利于自动控制的实现。他立即联系仪表处理，并组织团队成员对装置所有的控制阀进行了逐一排查。借助团队攻关和现场排查，与仪表专业紧密配合，共修复卡涩问题阀门16个，处理阀门填料泄漏隐患4起，校准偏差较大仪表8个。剑指现场仪表阀门隐患，不仅有力地保证了仪表自动控制效果，提升了自控率，而且保障了装置安全运行。

　　现阶段油品加氢是炼油发展的必然方向，2号加氢裂化装置在天津石化炼化板块中有承上启下、举足轻重的地位。目前，2号加氢裂化装置自控率接近100%，用自控“精准驱动”核心装置，保障了装置工艺指标、设备安稳运行、降本优化操作，进一步提升改善了管理效能。

　　(来源：中国石化新闻网 杨晓丹 张飞)