1.零件分析

　　带锯机垫片的零件图如下图1所示，材料为Q235A，厚度为2mm，1个安装时起定位作用的翻边孔Φ12mm，翻边高度为3mm，经过计算，翻边孔属于变薄翻边，零件要求表面平整，翻边孔外径与外圆有同轴度要求，翻边后竖边断面平整，毛刺不得大于0.10mm。

　　2.工艺方案论证及模具设计

　　原配套生产该垫片零件采用传统工艺，复冲(冲内孔、落外圆)—翻边。由于这样加工垫片零件显得不够经济，需要两套模具，所需要的模具材料费用以及制造费用都高，生产过程中工时费用也高，导致成本增高。该垫片零件改为自制后，为了既经济又能保证质量，新制一套复合模(落料、冲孔、翻边)一次成型。由于垫片零件的竖直边高度较高，断面平整，而且允许变薄，故采用的变薄翻边，凸模、凹模采用小间隙，材料厚度在凸、凹模的作用下挤压变薄，从而得到要求的翻边高度。翻边时，凸模、凹模的结构设计对垫片零件的翻边变形程度和质量影响很大。该垫片零件为一次翻边成型，因此凹凸模内孔工作边缘的圆角半径取零件圆角半径R0.5mm，外形尺寸与凹模刃口尺寸配作，双边间隙取0.15mm。如图2所示，凹模采用阶梯式，按照翻边前后体积不变的原则，根据翻边高度计算出凸模前端尺寸Φ5mm，凸模翻边工作处尺寸按单边间隙0.75t与翻边凹模(Φ12mm)配作，取Φ9mm，为了便于翻边时材料的变形，Φ5mm和Φ9mm连接处采用60过渡。如图3所示。

　　3.模具结构及工作过程

　　改进后的垫片零件模具结构如图4所示，后侧导柱，弹性卸料。冲孔翻边凸模20、外圆落料凹模7、外圆落料打料板18、装于上模。由于凹模内间隙太小，无法放置弹性橡胶，为了防止垫片零件翻边时翘曲变形，利用装于上模座内的聚氨酯橡胶通过顶板5、推杆14、退料杆18给板料一定的压力。聚氨酯橡胶留4-6mm的预压量，以便开模时顺利脱料。凹、凸模15和下脱料板19装于下模。工作时，压力机滑块下降，落料凹模7和凹凸模15落工件外圆，同时，凸模20和凹、凸模15开始翻边;滑块继续下行，废料与零件脱离，从漏料孔中排出，完成翻边动作。滑块上行，下脱料板将条料卸下，推料板借助聚氨酯橡胶将零件推出凹模。

　　4、结论

　　改进后的垫片模具经过生产证明，结构合理可靠，操作简单安全，节约了模具制造费用，减少了加工工序，制造零件能够达到产品设计要求。

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