易汽化介质

 

液化石油气、轻石脑油、乙醛、异丁烯、异丁烷、异丙烯

润滑性差，易使密封端面间液膜汽化，造成摩擦副干摩擦，降低密封使用寿命。

 

要求摩擦系数低、导热性好的摩擦副材料密封腔，尤其是密封端面要有充分冷却，防止泄漏液引起密封端面结冰（靠大气侧）。

1.介质压力p≤0.5MPa采用非平衡性密封；介质压力p＞0.5MPa采用平衡性密封，降低端面比压。

2.采用非加压式双端面密封，从外部引入密封流体至密封腔。

3.摩擦副材料建议采用碳化钨-石墨或碳化硅-石墨。

4.装设喉部衬套，以保证密封腔内必要的压力，使密封端面间的液体温度比相应压力下的液体汽化温度低约14℃。例如泵的叶轮与密封之间装设喉部衬套。

5.加强冷却与冲洗，以保证密封腔要求的温度。

6.采用加压式双端面密封，但需注意隔离液不能污染工艺介质，并保证隔离液压力高于被密封介质。

高粘度介质

润滑脂、硫酸、齿轮油、汽缸油、苯乙烯、硅油、渣油

黏度高时润性能好，但过高会影响动环的浮动性，增加弹簧的传动力矩，黏度过高时，密封面之间不易形成液膜，润滑性能差，损坏密封环。

摩擦副材料耐磨，弹簧要有足够的能力克服高黏度介质产生的阻力，避免密封腔温度过低而引起介质的黏度增高，要求密封腔保温或加热。

1.一般黏度的介质，当p≤0.8Mpa时，选用单端面非平衡型密封；当p＞0.8Mpa时，采用平衡式密封。当介质黏度为700-1600Mpa.s时，需加大传动销和弹簧的设计，用以抵抗因黏度增加而增加的剪切力，大于1600Mpa.s时，还需要加强润滑，如单端面密封通入外供冲洗液，或双端面密封通入隔离流体。

2.采用静止式双端面密封且带有加压式冲洗系统。

3.采用硬对硬摩擦副材料组合，如碳化硅－碳化硅，或碳化钨－碳化硅。

4.考虑保温结构，保证介质黏度不因温度降低而增高。

含固体颗粒介质

 

塔底残油、油浆、原有

会引起密封环端面激烈磨损。固体颗粒沉积在动环处会使动环失去浮动性，颗粒沉积在弹簧上，会影响弹簧弹性。

摩擦副耐磨，要能排除固体颗粒或防止固体颗粒沉淀。

1.采用加压式双端面密封，在密封腔内通入隔离流体。靠近介质侧的摩擦副采用碳化硅-碳化硅的材料组合。

2.若采用单端面密封，应从外部引入比被密封介质压力稍高的流体进入冲洗，当采用被密封介质进行冲洗时，在进入密封腔之前，把固体颗粒分离掉，且应采用大弹簧式密封结构。

气体介质

 

空气、乙烯气、丙烯气、氢气

润滑性能差，端面磨损大，渗透性强，用于搅拌设备时，多为立式，轴较长，摆动与振动较大，工艺条件变化较大，有时在高压下，有时在低压或真空下操作；用于压缩机时，转速高。

石墨浸渍密封环孔隙率低、摩擦副材料耐磨；密封环浮动性好，尤其是用于搅拌设备的密封；用于真空密封时，要注意外界空气漏入，注意密封的方向性。

1.若用于搅拌设备的密封，当介质压力≤0.6MPa时，可采用单端面密封（外装式），并要求带有冷却外壳。当介质压力＞0.6MPa时，或密封要求严格的场合，应采用加压式双端面密封。

2.用于真空密封时，多采用加压式双端面密封，通入真空油或难以挥发的液体作为隔离流体。用V型辅助密封圈需注意方向性。

3.用于压缩机密封，若转速较高，要减小浸渍石墨环的孔隙率。