密封件在介质中的破坏形式主要取决于施加载荷的大小和速度，一般有下述三种情况：

（1）当应力超过密封件的强度时，介质来不及对破坏过程产生影响，也来不及在化学键断裂处与材料形成的活性区域发生作用；

（2）当机械应力的破坏速度与扩散速度相差不多时，无论是应力活化影响，还是扩散都会制约破坏力。

（3）在长时期内才会产生破坏的应力，这种应力有助于减少终阻因素的影响。在化学键断裂和裂缝恢复以后，这种应力会阻碍恢复原来的结构，在这种情况下，位阻因素起决定作用。研究表明：聚烯烃在二维变形很小的情况下，液体的扩散系数和渗透性会明显减少。

在长期以静载荷作用下，密封件会产生蠕变，寿命试验中，大静态变形力较小的情况下，材料塑性变形缓慢增长。由于材料的蠕变将导致密封件从间隙中挤出，并伴随产生密封应力松驰（削弱、减少）。从材料的物理——化学及力学观点出发，聚合物密封件的静态疲劳是由机械——化学过程决定的，该过程会诱发机械应力，当其与密封介质接触时，密封材料会发生化学变化、分子重新排列并形成新的化学键。试验表明，聚合物的静态疲劳和腐蚀破坏相类似，对金属腐蚀龟裂和静态疲劳进行比较后可知，这些过程具有共性。

密封中的摩擦机理是非常复杂的。摩擦的特点是在密封介质中，接触材料有可能发生化学作用，并出现各种金属密封摩擦副粘结和强度降低的现象。在动密封中，润滑油将影响摩擦特性，如在配合表面上会形成具有抗磨性的薄膜。当机组停车时，摩擦区域的温度下降，润滑油被固相物质，如晶体、亚硫酸盐等包围。其中某些沉淀物在密封使用中成为磨蚀性颗粒。为了消除密封中的这些磨蚀性颗粒，可以可采取加热升温，使沉淀物溶解在水、甲醇和水蒸气等助剂中。

对液体进行密封时，密封摩擦副的摩擦是在有液膜的情况下进行的，其配合表面上的表面张力可以保证液膜的存在。在接触密封的间隙中，该液膜的性质不服从牛顿定律和毕卡姆定律，而在一定范围内有别于液体的性质。在密封使用过程中，粗糙表面凹处的液体在摩擦副内会产生液楔作用，当摩擦副停止工作时，液体就会从间隙中蒸发。因此，密封摩擦副在开始运行的一定时间内，趋向于为干摩擦状态。若长时间在干摩擦条件下工作，如对于气体密封，就必须适当地选择材料，使之在无润滑的条件下，不至于产生擦伤裂痕。

当密封偶件接触的运动表面受到周期性应力作用时，连接密封件会产生一些特殊的规律性。聚合物密封件受长时间的动态疲劳影响，会产生不均匀的应力分布；而在高频应力的作用下，不仅会产生摩擦热，而且还会加速松驰过程。需要指出，对腐蚀性介质，这些现象的规律性研究还作得较少。

在金属——聚合物摩擦副内，分子链遭到破坏的化合物具有表面活性，它会被吸附在金属表面上，从而使它的表面能减少，金属元素在表面层会产生塑化和分散，形成更恰当的密封条件。当摩擦区域存在电解质时，会加剧金属元素表面电子的不均匀分布，从而产生金属电化学腐蚀。

对于端面密封间隙中介质流动的特点是，在一些很小的间隙中产生与惯性力方向相反的压差（~0.5×10⁵pa）。在含有封液的双端面密封中，若封液压力与密封介质压力相近，那么，在介质反向压差的影响下，密封介质会进入封液中。因此，对密封材料的选择是较复杂的，它主要取决于密封介质的性质和运动参数，以及密封的使用状况和结构特点。在这个问题上，要得出一个完全适用的规范是十分困难的。表1-6预测了密封件在介质中的工作能力，但没有说明材料的耐热强度和载荷特点。

表1-6  腐蚀性介质密封材料工作能力估价